冶炼行业核心技术靠化缘是要不来的

　　技术必须靠自主创新

　　技术必须靠自主创新，关键核心技术买不到，等不来，这是无数血的教训给予我们的启发。

　　一直以来，我们渴望借鉴更多的国际先进经验，但是，学习与交流是建立在平等条件下的，如果技术差距过大，就不存在交流基础平台，所以不要希望任何先进国家给予恩赐，天下没有免费的午餐。在应对全球性挑战中，我们必须潜心研究先进技术，扎扎实实办好自己的事情。同时，我们只有充分发挥自己的聪明才智，拥有自己的核心技术，才有立足之地，才有话语权。

　　锌冶炼行业，虽然不属于高新技术产业，其工艺基本属于传统流程，但许多装备离不开先进装备的支撑。在这种情况下，我国锌冶炼行业立足于自主创新等，通过发展，从小到大，从弱到强，产能连续20年占据世界领先水平，靠的就是几代人不懈努力，才逐步缩小了与国外的差别，甚至许多技术还走在了世界的前列。

　　中国恩菲工程技术有限公司研发的152m2流态化焙烧炉是目前世界最大的焙烧炉，也是锌冶炼焙烧系统最关键核心设备，它不仅打破了国外长期的技术垄断，而且形成了中国具有自主知识产权的新一代冶金炉技术，推动了有色金属行业锌冶炼焙烧系统技术的更新换代，也让特大型焙烧炉设计走到世界领先水平。

　　上世纪80年代初，随着我国锌冶炼行业的快速发展，大到行业，小到企业，都非常渴望引进国际先进的123m2大型焙烧炉等关键核心设备。但事与愿违，一旦触及关键技术及市场竞争等，国外技术封锁更加明显，引进成为非常棘手的困难问题，所以，几次想引进都没有成功。那个时候，正是因为我们没有大型焙烧炉这个关键技术，所以丢失了许多海外项目的设计。之后，我们不仅开始将大型焙烧炉作为技术攻关目标之一进行研发，而且有色金属行业也制定出国家标准将焙烧炉面积限定在100m2以上，实际就是鼓励技术创新发展。

　　中国恩菲工程技术有限公司开发的152m2流态化焙烧炉，模拟仿真的主要目的是确定最佳炉体设计参数，确保包括炉顶结构、炉壳结构和炉底结构的稳定性及安全性。通过采用数值仿真软件，对152m2流态化焙烧炉，建立三维模型，进行热力耦合分析，进而基于全炉温度场以及热应力分布对焙烧炉结构设计进行优化。152m2流态化焙烧炉开发成功，在国内外锌冶炼行业产生了较大的影响。152m2焙烧炉已经在白银、株冶等项目中成功应用，稳定运营了数年。

　　核心设备大型化规模发展，不仅提高了单系列生产规模，而且同等规模条件下，体现出占地面积小，人员配制减少，投资更加合理等特点。另外，工序设备接口环节少，泄露点相对也少，操作环境和环保效果得到有效的改善和提高，最终企业经济和社会效益凸显。(李若贵)

　　打造原创技术“策源地”

　　习近平总书记指出：“关键核心技术是买不来的。”“我国发展必须依靠创新。掌握核心技术的过程很艰难，但这条道路必须走。”从一穷二白，到技术引进、消耗再吸收，中国有色金属工业开辟了一条自主创新的道路，无论产量、消费量还是技术装备，都取得了长足的进步。

　　我国铜、铝、铅、锌等大宗有色金属品种，已全面淘汰落后产能，铜冶炼全面实现了以闪速熔炼、熔池熔炼为主的生产局面，自主研发的双侧吹、底吹炼铜和连续吹炼技术在20万吨铜规模以下占据了国内新建项目主导优势；自主研制的600kVA新型铝电解槽得到推广应用，直流电耗达到国际先进水平；三联炉炼铅、152m2大型锌精矿沸腾焙烧炉、单系列15万吨熔铸炉、自动剥锌机组等先进智能化装备得到推广应用。另外，经过长期潜心研究和自主创新，我国在钨湿法冶炼和钨钼分离、稀土分离、加压湿法冶金、大型浮选机等技术装备方面，也达到了国际领先水平。

　　但是，我们也要清醒地认识到，在基础理论研究、从0到1的原创性技术和核心元器件、先进检测仪器仪表等方面，与西方发达国家相比仍存在较大差距，应尽快组织攻短板、炼长板，尽快攻克“卡脖子”核心技术，巩固资源优势和技术优势。在“双碳”领域我们还任重而道远，应制订具有中国特色符合中国实际的“双碳”目标和技术路线图，从技术装备革新和CCUS技术发展与应用两个方面入手，力争实现2030年碳达峰和2060年碳中和的总体目标。（王海北）

　　把核心技术掌握在手中

　　科技当自强，只有实现核心技术的自主创新，把核心技术掌握在自己手中，才能真正掌握竞争和发展的主动权。

　　我国是锌生产大国，由于缺少先进技术和装备的研发与推广应用，锌冶炼行业长期呈现大而不强的局面，普遍存在资源综合利用率低、环境污染重、自动化水平低等问题。为了实现锌冶炼行业清洁绿色生产与资源高效利用，长沙有色冶金设计研究院有限公司首次从国外引进氧压浸出湿法炼锌技术。由于国外的技术提供方提供的技术资料无法满足施工图设计要求，技术服务不到位，该技术转化任务非常艰巨。长沙有色院大力发扬攻坚克难、自主创新的精神，凝聚团队力量，经过多年的技术攻关，重点解决了高压釜喷嘴堵塞、高压釜跑液冒槽及高压釜排料难以控制3项国际性难题，为该技术和装备的国产化铺平了道路，于2009年建成投产了世界首座综合回收镓锗的锌氧压浸出工厂，于2015年建成投产了世界首座位于海拔2500m以上的硫化矿直接浸出炼锌厂。

　　该成果获授权专利50余件，制定国家标准1项，获国家科技进步二等奖1项、部级科技进步一等奖3项。成果在20余家企业进行了推广应用，经济效益显著，对推动我国锌冶炼行业高质量绿色发展、降本增效具有重要标杆意义。(刘福春)

　　科技当自强创新我为主

　　十八大以来，习近平总书记在多个场合都曾强调过科技创新的重要性，还多次提到要掌握核心技术，并指出核心技术受制于人是最大的隐患。

　　中铝郑州研究院作为中国铝镁工业领域唯一大型科研机构，始终牢记“国之大者”，面向国家战略需求，致力于铝镁工业重大关键技术自主创新。早在上世纪末，中铝郑州研究院就通过产学研结合，开发完成了具有我国自主知识产权的“280kA超大型铝电解槽”工业试验；2000年，该试验成果获得国家科技进步一等奖，为建设铝工业大国和强国提供了技术支撑。近年来，该院认真践行绿色低碳发展理念，成功开发了“新型温流保温铝电解节能技术”，吨铝节电500千瓦时以上，电能利用率提高了4%—5%，被评为中国“双十佳”最佳节能技术，使我国电解槽的电耗处于世界领先水平。

　　科技创新的实践，使我们深深地感觉到，唯有通过科技自立自强，才能实现铝工业高质量发展。（樊大林）

　　创新引领发展是硬道理

　　“创新是一个民族进步的灵魂，是一个国家兴旺发达的不竭动力。”华鼎铜业发展有限公司近些年的发展历程，就是对技术带动进步、创新引领发展给予的最好诠释。

　　依托技术优势，华鼎铜业在铜冶炼行业做到了“敢为天下先”。在没有任何技术参数和操作规程可以借鉴的情况下，华鼎铜业技术团队经过70多天的连续奋战，通过自主创新突破了技术瓶颈，于2016年取得了“双底吹节能环保重大技术改造项目”一次投产成功的佳绩。

　　该项目作为国家“863”计划重大课题所取得的成功，意义非凡，标志着我国首次以自主研发技术淘汰了世界炼铜史上具有100多年历史的P-S转炉吹炼工艺。由此，华鼎铜业也实现了由资源驱动向创新驱动的转变，并提高了自身核心竞争力。

　　万丈高楼平地起。华鼎铜业管理层见微知著，紧紧把握技术变革趋势的脉搏，持续在技术领域开疆拓土。2019年7月，该公司精炼底吹项目成功投产，华鼎铜业拥有了世界首套全底吹连续炼铜系统。该是世界首套从熔炼、吹炼到精炼全部采用底吹技术，且炉窑之间全部用溜槽连接实现封闭生产的工艺。这套短流程、无环集、少维护、易操控的冶炼系统成功投入生产应用，实现了华鼎铜业在底吹熔炼技术方面从模仿创新到率先创新的突破，形成了华鼎铜业独有的底吹技术集群，在铜冶炼和有色冶炼行业中都具有重要的意义。

　　该项目投产后，华鼎铜业又在大口径氧枪、连吹工艺优化、吹炼氧枪等技术环节做了原创性的摸索和创新，改造完成后，较2019年7月之前，产能提高20%，成本降低20%，二氧化硫排放量由之前的每立方米150毫克降低到了10毫克，得到了中国工程院院士、中南大学教授柴立元的高度评价，也被业界充分认可。

　　拥有先进的核心技术，不仅为华鼎铜业带来了较大的经济效益和安全环保效益，也为企业长远发展奠定了坚实的基础。所以，掌握核心技术和先进技术，是华鼎铜业立于不败之地的战略抓手，也是实现该公司“员工幸福、政府认可、股东满意”目标的根本途径。

　　华鼎铜业通过提高原始创新能力、关键技术创新能力和技术集群能力，使自身在氧气利用率、三氧化硫发生率、中和渣产出量、废渣废水排放量、渣含铜控制等方面都拥有了自己的核心技术，从精矿到阳极板的综合成本处于业内领先地位。

　　近年来，美国等西方发达国家不断对我国实施技术封锁和经济制裁，尤其是2021年国内的“芯片荒”等问题，让我们清醒地认识到，任何时候我们不能等不能靠，只有自力更生、自主研发，才能在技术和经济上不会受制于他人，才能使我们的国家更加强大、人民的生活更加幸福美好，才能最终实现中华民族伟大复兴的中国梦。（袁俊智）

　　打破国外深井开采技术垄断

　　党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央把创新摆在国家发展全局的核心位置，围绕实施创新驱动发展战略，加快推进以科技创新为核心的全面创新。

　　“十四五”期间，我国金属矿产资源开发正向2000m开采深度迈进。西方发达国家如美国、加拿大、澳大利亚、瑞典、德国等在该领域的技术与装备走在世界前列，几乎垄断了超深井开采所涉及的所有关键核心技术与装备，将其列入禁止向我国转移的技术清单，而我国目前在该领域仍然处于无成熟技术与产品的阶段，这已经成为影响和制约我国深部矿产资源开发和工程技术发展的“卡脖子”难题。

　　为把关键核心技术掌握在自己的手里，科技部在“十三五”期间部署了国家重点研发计划“深地资源勘查开采”重点专项，完善了我国2000m勘查体系，突破了3000m勘查技术，掌握了金属矿1500m—2000m开采技术支撑能力，其中，矿冶集团承担的“深部金属矿协同开采理论与技术”专项任务，攻克了全生命周期的深部金属矿卸荷开采理论与技术、深部充填体力学与膏体充填技术、深部卸荷开采地压管控技术等，打破了国外深井开采技术垄断，摆脱了受制于人的困境，建立了深部金属矿全生命周期的卸荷开采技术体系，为我国深部矿产资源绿色安全开采提供了有力技术保障。（郭利杰）

　　抢占科技创新制高点

　　只有拥有核心技术，才有搏击市场的能力，才有与国外同行比拼资本的实力。一直以来作为国内最具实力的有色金属加工装备技术提供商，中色科技股份有限公司坚持开展科技创新，勇于搏击市场，抢占科技和产业发展制高点，为行业高水平创新发展作出了贡献。

　　中色科技的前身是洛阳有色金属加工设计研究院，当初，该院以单纯开展有色金属加工工厂设计而存在。改革开放以前，中色科技仅有的业务是开展有色金属加工工厂设计。随着国家经济改革以及对外开放，国外有色金属加工高科技装备技术呈现在国人面前，许多企业有心引进，但面对高昂的费用，绝大部分企业囊中羞涩，只能望“洋”兴叹。在那百废待兴的年代，中色科技勇于担起责任，开始了科技研发、技术创新的发展之路。

　　几十年来，中色科技相继研究开发出铜、铝及其他有色金属系列加工及精整设备，基本掌握了各系列加工及精整设备的核心技术；研制出我国第一台铝带材1+1宽幅热粗精轧机、单机架双卷取热轧机、现代化板带冷轧机、全液压高速六辊冷轧机、宽幅箔轧机、铸轧机、第一台铜及铜合金带材热轧机、水平连铸机、第一台锌带双机架连轧机、第一台钨钼Y型高速轧机、第一台拉弯矫直机、第一台液压倾动式铝熔炼炉等以及剪切、重卷、分卷、酸洗等辅助机组，形成了完整的装备系列；多数项目填补了国内空白，关键技术和主要指标达到了国际先进水平；为国内外客户提供了有色金属加工设备700多台套，彻底改变了改革开放初期国内有色金属加工企业进行技术改造单纯依赖进口国外装备技术的局面。

　　中色科技利用自己的核心技术，勇于参与市场竞争，不仅有效抑制了国外设备技术进入中国市场的高价格，更重要的是大幅度满足了国内有色金属加工企业的需要，有力地促进了我国有色金属加工技术的创新与进步，整体提升了我国有色金属加工行业的技术水平。（田明焕）

　　抓住科技创新的“牛鼻子”

　　在激烈的国际竞争中，惟创新者进，惟创新者强，惟创新者胜。无数实践证明，科技创新一定要自立自强。

　　近年来，湖南江冶机电科技股份有限公司始终抓住“科技创新”这个“牛鼻子”，通过创新发展，获批成立了省级研发平台“铅锂电池资源高效循环利用工程技术研究中心”。同时，该企业在产、学、研、用上下功夫，通过与中南大学深度合作等，成功开发出国内首套远程智能监控、规模化高效带电破碎装备。该技术装备经教育部科技查新认证，其“带电破碎、电解液低温挥发、湿法剥离及铜铝高效回收技术”属国内外同类技术装备首创。

　　创新创造方兴未艾。该公司以“研究院”为中心，打破技术“围墙”，实现核心技术自主可控。目前，通过创新，“带电破碎、电解液低温挥发、湿法剥离及铜铝高效回收技术”已获授权2项发明专利、10余项实用新型专利。同时，该公司承担的“国家重点研发计划（科技部）退役磷酸铁锂电池分选及正极材料高值化利用关键技术研究项目”“湖南省工信厅新能源汽车动力蓄电池回收利用系统集成解决方案项目”等，是湖南省废旧锂电池回收利用示范线及世界500强企业金川集团（兰州金川科技园）废旧锂离子电池资源循环利用项目承接单位。

　　提升技术核心竞争力，是江冶人矢志不移的目标和追求。2021年，湖南江冶“废旧锂离子电池清洁高效回收利用技术与装备”已被列入工信部《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录（2021年版）》，并已多地实现产业化应用。（吴思倩）

　　创新就是发展

　　创新就是发展，谋创新就是谋发展。所谓核心技术，是指国计民生领域必须的、落后了就要被“卡脖子”的关键技术。不同行业，有不同的核心技术。

　　安全大于天。与有色金属行业息息相关的管道行业，从人类发明并使用管道3000多年的历史来看，管道设计生产的瑕疵、腐蚀穿孔、自然地质灾害、人为干扰破坏等因素，都会导致管道泄漏甚至爆管。

　　传统的点式传感器存在的制约因素主要包括：监测范围小，数据采集存在时间和空间盲区，采样频率和传输速率低；建设和运维成本高；电传感器需要电源，而管道沿途没有稳定的电源，传感器需要无线通信传输数据，但荒郊野外无线信号。这些都是造成质量不稳定等的客观因素，所以管道风险监测预警一直没有好的办法。

　　在上世纪60年代，美国NASA就开始采用分布式光纤测温技术监测航天飞机燃料箱的温度，却始终对我国进行技术封锁。

　　针对诸多制约因素，北京百世通管道科技有限公司通过创新，致力于全光型管道风险监测预警技术的研究，采用无源、本质安全、高灵敏、低损耗、大带宽、高速率的光纤作为大长度传感器，实时、分布式采集管道全线的安全健康状态数据，第一时间发现管道异常，为管道提供泄漏监测预警等。

　　多年来，该公司科技工作者，深刻体会到，只有自己动手创新实践，核心技术才能牢牢握在自己手上。基于此，他们针对行业企业的需求，沉下身子，对“卡脖子”难题不断钻研，不断攻克，目前，公司已取得超过30项发明专利，产品先后在国防、能源、化工、水务等行业得到广泛应用。（缪宏）

　　保护核心技术加大研发投入

　　2021年，我国新能源汽车销售完成352.1万辆，同比增长1.6倍，连续7年位居全球第一。

　　动力电池是新能源汽车的心脏，一辆纯电动汽车，动力电池占到成本的30%-40%，而中国汽车动力电池产量占全球的70%。这一成绩的取得，既是中国在汽车动力电池核心技术领域长期研究和积累的结果，也离不开国内涌现出的宁德时代、弗迪电池、中创新航、国轩高科等一批行业领军企业的技术创新。这些公司及其核心技术团队在锂电池领域已经耕耘了近20年，通过持续创新和应用才建立开发出了领先的技术。

　　目前，在全球汽车电池制造领域，美国排名第八，中国由过去的第八名上升到了第一名。美国总统拜登在视察福特工厂时呼吁美国业界迎头赶上，重夺全球领先地位，并签署了相关法案促进美国电池产业的发展。

　　随着中国汽车电池厂商海外建厂布局全球发展，要保持这一多年积累的核心技术优势，需要进一步加大研发和投入力度，开发新一代汽车动力电池技术，保持在这一领域的技术领先地位。（卫中领）

　　拥有核心技术是“王道”

　　核心技术是国之重器。当前，新冠肺炎疫情依然严峻，全球产业链供应链紧张，有色金属行业发展面临的形势更趋复杂。如何在激烈的市场竞争中立于不败之地？拥有核心技术才是“王道”。必须自力更生，激发科技创新引擎，眼睛向内练好内功，练硬翅膀，把科技自立自强作为企业发展的战略支撑。

　　首先，要积极推动有色金属应用进入新领域、新市场。企业作为科创主体，要坚持面向世界科技前沿、面向经济主战场、面向国家重大需求开展科研攻关，围绕产业链布局创新链，围绕创新链强化产业链，积极推动有色金属应用进入新领域、新市场。

　　近年来，中国钼业之都——金堆城钼业集团有限公司（以下简称“金钼集团”）对G6代超大规格高端钼靶材、军工用钼异形件、航空发动机叶片用钼合金、核反应堆用钼包壳材料等系列新产品的研制和开发，成为企业转型升级的强大引擎，为提升中国钼工业的核心竞争力贡献了“金钼智慧”。

　　其次，注重平台合作。要主动探索创新创业新生态，加强与科研单位、科研团队和创新企业的合作，优化合作模式，充分激发各方积极性，推动成果转化。金钼集团积极对接陕西省秦创原创新驱动平台陕西有色金属集团联合创新中心，其薄壁钼管、超细钼粉、全钒液流电池储能等项目成功入孵平台。该公司充分发挥众创空间平台优势，完成陕西省省级众创空间验收并通过年度考评，在入驻6家外孵企业中推行内创试点运行；该公司与中稀（辽宁）高新材料有限公司共同设立中稀金钼（大连）科技有限公司，加快铼综合回收利用及其成果产业化步伐，为企业在高质量发展的征程上行稳致远奠定了坚定基础。

　　再其次，要激发科技人才创新活力。人才是第一资源，谁拥有了一流创新人才，谁就能在科技创新中占据优势。面对世界科技革命和产业变革大势，要大力实施人才强企战略，激发科技人才创新创造活力，鼓励青年才俊勇闯创新“无人区”。金钼集团把培养人才第一资源、增强创新第一动力有机结合起来，加快建立以创新价值、能力、贡献为导向的科技人才评价体系，做到“破四唯”和“立新标”并举，使科技人员潜心专注研发，突破关键核心技术，胸怀理想信念，加倍努力，勇攀钼业高峰，争做科技创新的排头兵，用奋斗成就事业的成功，用事业的成功造就更好的自我，助力企业科技创新再创辉煌。（张雪榕）